在工業時代，傳送帶式的流水線生產已經擁有悠久的歷史，1903年福特公司成立之后，其創始人就致力于如何降低汽車的生產成本、提升產量的研究，最終在1913年發明了至今仍在使用的流水線作業。福特部署了世界第一條組裝傳送帶，在傳送帶的起始端是半成品，傳送帶兩側布滿了組裝工人各司其職，半成品被輸送到末端時已經是一輛完整的汽車。隨后福特又發明了“福特生產方式”，即將最優秀的工人的作業流程進行錄像計時，再去除掉所有與工作無關的動作，制定成為績效規范約束全部組裝工人。憑借這種生產模式，優質低價的福特機車大量涌入美國市場，在非常短的時間內讓汽車市場飽和，傳送帶生產讓福特在極短的時間里成長為美國汽車主流制造商之一。

    單元生產線優勢明顯

    單元生產與傳統傳送帶生產的一個重要區別在于流程的設計。傳統的生產傳送帶是需要很多工人協作生產的，每個工人收到的是半成品，完成自己環節的工作之后，傳遞到下一個環節的還是半成品，一直到流水線的最后一名工人完成工作，產品組裝才算全部完成。整個生產環節需要幾十人乃至上百人參與，每個人只做屬于自己的一小部分工作。而單元生產要求工人以個人或者只有三五個人的小組為單位，獨立完成傳送帶的全部作業，將半成品加工成為成品再傳遞到下一個環節。

    U型單元生產線

    這種生產方式的區別對于一線員工的要求也有著天壤之別。在傳統的傳送帶生產線上，員工所具備的技能只是傳送帶上幾百上千個環節中的一個，不同環節之間的員工很難互換角色，一旦某個環節出現用工荒或者缺少熟練工人，對整條生產線都會產生嚴重影響，短期內很難消除。為了規避這種風險，傳送帶員工必須有定期輪崗制度，在很多工廠中，員工的工作表或者佩戴的工牌上都有工作能力記錄，詳細的標明該員工適合哪些環節、不適合哪些環節，以便于管理者對人力資源進行組織和調配。

    另外，生產線一旦開動起來，雖然巨大產能可以拉低生產成本，但是靈活性差，不利于對產品的品質進行實時監控和調整，導致生產環節蘊含著巨大的風險。同時傳送帶設備投入成本高昂、空間占用過大、傳送帶環節過多易出現故障等問題也困擾著生產者，而且巨大的產能極易產生庫存積壓，這些固有的問題與當前“精益生產”的主基調變得格格不入。包括傳送帶的發明者福特，在后期也被傳送帶所存在的這些問題困擾，福特量產型汽車被走精品路線的競爭對手擊潰卻無法及時調整產品策略，公司一度在生死邊緣徘徊。